Teknik yazı

Baskıda Klişe Kaynaklı Hatalar ve Çözümleri

Flekso baskıda görülen hataların önemli bir bölümü klişeden değil; baskı basıncı, anilox durumu, mürekkep viskozitesi ve malzemeden kaynaklanır. Ayrımı doğru yapmak hem klişeyi boşuna yeniden üretmeyi hem de aynı hatayı bir sonraki işte tekrar yaşamayı önler. Bu rehber ambalaj baskısında sık görülen belirtileri tek tek ele alıyor: hangisi gerçekten klişe ve baskı öncesi kaynaklı, hangisi değil, her birinde önce neye bakılmalı ve tedarikçiyle konuşmaya otururken elinizde ne olmalı.

Önce şunu ayırın: hata klişede mi, makinede mi?

Klişe kaynaklı hatanın en belirgin özelliği kararlı olmasıdır. Aynı yerde, her devirde, aynı biçimde çıkar. Baskı kaynaklı hatalar ise ayarla, hızla, mürekkebin durumuyla birlikte değişir. Klişeyi yenilemeden önce bu ayrımı yapmak hem zaman hem maliyet kazandırır.

Baskı başında sorulacak üç soru çoğu vakayı ayırır:

Üç hızlı ayrım sorusu

Hata tekrar boyuyla (repeat — silindirin bir turunda basılan görüntü uzunluğu) birebir tekrar ediyor mu? Ediyorsa klişe, montaj ya da distorsiyon ihtimali yüksektir. Farklı bir aralıkla tekrar ediyorsa silindir, dişli veya anilox tarafına bakın.
Basıncı bir tık azaltıp "kiss" temasa indiğinizde belirti kayboluyor ya da belirgin şekilde azalıyor mu? Azalıyorsa sebep büyük olasılıkla basınçtır, klişe değil.
Aynı klişeyi başka bir üniteye ya da makineye taktığınızda hata gidiyor mu? Gidiyorsa sorun makine tarafındadır.

Bu üç soruyu sormadan klişeyi yeniden ürettirmek çoğu zaman sonuçsuz kalır; aynı hata yeni klişeyle de tekrarlar.

Belirti, olası sebep ve ilk kontrol tablosu

Aşağıdaki tablo, ambalaj baskısında en sık karşılaşılan belirtileri ayırıyor. "Klişe / baskı öncesi" sütunu klişe ve repro tarafının sorumluluk alanı; "klişe dışı" sütunu ise baskı, anilox, mürekkep ve malzeme tarafı. Çoğu belirtide her iki sütun da doludur; bu yüzden ilk kontrol sütunu, hangi tarafı önce eleyeceğinizi söyler.

Belirti	Klişe / baskı öncesi sebep	Klişe dışı sebep	İlk kontrol
Nokta ezilmesi, tonların koyulaşması (dot gain)	Telafi eğrisi işe ve malzemeye göre uyarlanmamış; yuvarlak tepeli nokta geometrisi	Aşırı baskı basıncı; anilox hacmi yüksek; viskozite düşük; plaka solventle şişmiş	Kiss basınca inin, sonra ölçüm şeridinden %50 tonu ölçün
Açık tonların uçması, açık ton geçişinin kopması	Minimum nokta plakanın taşıyabileceğinden küçük; taban pozlaması yetersiz	Anilox hücreleri tıkalı; viskozite yüksek	En küçük stabil noktayı gri skala hedefiyle belirletin
Ton atlaması (açık tonda sıçrama)	Eğrinin %0-3 aralığı düzenlenmemiş; minimum nokta çok büyük seçilmiş	Nadiren; genelde baskı öncesi kaynaklıdır	Prova ile baskıyı aynı eğri altında karşılaştırın
Kenar keskinliği kaybı, bulanık yazı	Klişe yüzeyi aşınmış; rölyef derinliği hatalı	Aşırı basınç; halo; çevre hızı uyumsuzluğu	Klişe yüzeyini büyüteçle inceleyin, basıncı düşürüp tekrar bakın
Beyaz alanda mürekkep lekesi (taban basıyor)	Arka pozlama fazla, rölyef sığ kalmış	Silindirde mürekkep birikmesi; rakle kaçağı	Rölyef derinliğinin ölçülüp bildirilmesini isteyin (kalibreli mikrometre gerektirir)
Hayalet / gösling (ghosting)	Montaj yerleşiminde geniş zeminin hemen ardına tram gelmesi	Anilox hücrelerinin yeniden dolmaması; rakle basıncı; hız	Renk sırasını ve step & repeat yerleşimini gözden geçirin
Pinholing, mürekkep aktarım eksikliği	Neredeyse hiç klişe kaynaklı değildir	Kirli veya hacmini kaybetmiş anilox; yüksek viskozite; hızlı kuruma; malzeme yüzeyi	Anilox temizliği ve viskozite ölçümü
Moiré	Tram açısı ve tram sıklığı seçimi; işte farklı tram tiplerinin karışması	Anilox gravür deseninin tram desenine denk gelmesi	Hatanın tek renkte mi, üst üste basan iki renkte mi olduğunu belirleyin
Bantlaşma / zıplama (banding, bounce)	Plaka kalınlık toleransı; montaj hizası ve bant uygulamasındaki düzensizlik	Bant sertliği; silindir ve dişli durumu; hız-basınç rezonansı	Hızı değiştirip belirtinin izini takip edin: desen hızla yer değiştiriyorsa mekanik rezonans arayın
Rakle izi (zeminde ince çizgi)	Klişe kaynaklı değildir	Rakle ağzında çentik; mürekkebe karışmış sert parçacık; anilox yüzeyinde çizik (scoring)	Rakleyi kontrol edin; iz aynı yerde kalıyorsa anilox yüzeyine bakın
Oluk izi / washboard (oluklu mukavva)	Doğrudan sebep değil; klişe sertliği ve bant seçimi etkiyi değiştirir	Kartonun kendi yüzey dalgalanması; aşırı basınç; hafif gramajlı liner	Basıncı azaltın, klişe sertliği ve bant kombinasyonunu değiştirin
Kayıt kaçıklığı ve baskı boyu tutmaması	Distorsiyon faktörü yanlış; montaj hassasiyeti	Web gerginliği; dişli ve silindir durumu; kılavuz ruloları	Tekrar boyunu ölçün, distorsiyon hesabını tedarikçiyle teyit edin

Tramın iki ucu: nokta ezilmesi ve açık tonların uçması

Fleksoda nokta kazancı sıfırlanamaz, yönetilir. Asıl sorun kazancın ölçülmemesi ve telafi eğrisinin "her işe aynı" uygulanmasıdır. OPP filmde iyi çalışan bir eğri, kraft liner üzerinde orta tonları çamurlaştırır.

Noktanın tepe geometrisi bu kazancı doğrudan etkiler. Miraclon'un açıklamasına göre UV pozlama sırasında oksijenin polimerizasyonu engellemesi, tepesi yuvarlak yani mermi biçimli noktalar oluşturur; bu noktalar yüzey aşınmasına açıktır ve mürekkep aktarımını öngörülemez hale getirir. Flat-Top Dot, yani düz tepeli nokta üretimi bu geometriyi değiştirir; temas yüzeyi sabit kalır, basınç dalgalanmalarına tepki azalır.

Ölçeğin öbür ucunda açık tonlar var. Kodak'ın Flexcel NX plakaları için yayımladığı ColorFlow dokümantasyonuna göre 2400 dpi'lık bir pozlayıcıda bir ya da iki piksellik tram noktası, 150 l/inç tramda %0,4-0,8 alan kaplar. Bu, pozlama çözünürlüğünün geometrik karşılığıdır; nokta plakada oluşturulabilir, ama baskıda sıkışma kaynaklı kazanca uğrar.

Aynı dokümanda, 175 l/inç'te Flexcel NX plakayla ölçülen tipik bir baskı koşulunda %1 magenta tonun zeminden farkı 3,7 ΔE, tonal karşılığı %9 olarak veriliyor. O koşulda dosyada %1 olan ton baskıda %9 gibi davranıyor. Bu değerler o ölçüm koşuluna aittir: mürekkep, malzeme, anilox seçimi ve tram sıklığı değiştiğinde karşılığı da değişir — kendi işinizde ölçüm şeridiyle doğrulayın. Değişmeyen sonuç şu: açık tonlarda gördüğünüz atlama çoğu zaman eğrinin orta bölgesinde değil, %0-3 aralığındadır.

Pratik sonuç: telafi eğrisi tek başına yetmez. Minimum nokta değeri, plakanın ve o baskı koşulunun taşıyabileceği en küçük stabil noktaya göre seçilmelidir. FTA'nın yayımladığı vaka çalışması, gri skala hedefiyle belirlenen en küçük stabil noktanın bir ila iki katının minimum nokta olarak seçilmesini öneriyor.

Beyaz alanda leke ve kenarda blob: rölyef ile taban pozlaması

Boş alanlarda ince mürekkep lekeleri ya da desen kenarlarında mürekkep birikmesi görüyorsanız, sebep çoğu zaman basınç değil klişenin dikey yapısıdır. Rölyef, klişenin basan yüzeyi ile basmayan tabanı arasındaki derinlik farkıdır ve taban (arka) pozlamasıyla belirlenir.

FTA'nın yayımladığı vaka analizi iki zıt tablo tarif ediyor. Arka pozlama fazla olduğunda taban yükselir, rölyef sığ kalır; sonuç istenmeyen mürekkep blobları ve açık ton noktalarının ağır basmasıdır. Arka pozlama yetersiz olduğunda ise tersi olur: noktalar dengesiz ve yana yatık kalır, baskı sırasında devrilir ve noktanın omzu basarak kenarlarda kirli, blob görünümlü izler bırakır. Aynı kaynak, 0,045 inç (1,14 mm) ve 0,067 inç (1,70 mm) plakalar için önerilen rölyefi 0,018-0,022 inç, yani yaklaşık 0,46-0,56 mm olarak veriyor.

İki belirti gözle benzer, çözümleri zıttır. Bu yüzden "kenarlar kirli çıkıyor" şikâyetiyle doğrudan yeni klişe istemek yerine rölyef derinliğinin ölçülmesini istemek daha hızlı sonuç verir. Ölçüm gözle yapılamaz: FTA kalibreli mikrometreyi en güvenilir yöntem olarak veriyor, sabit dijital mikrometreleri öneriyor, elde tutulanları ise tahmin düzeyinde sayıyor. Rölyef, plaka kalınlığına ve işe göre belirlenir; 1,14 mm ile 6,35 mm arasındaki her kalınlık için tek bir değer geçerli değildir.

Kayıt kaçıklığı ve tekrar boyu: distorsiyon hesabı

Kayıt kaçıklığı hemen makineye yazılır. Oysa baskı öncesinde yapılan tek bir hesap hatası da benzer belirtiler üretir: distorsiyon.

Fotopolimer klişe silindire sarıldığında yüzeyi uzar; baskı boyu, klişenin düz haldeki boyundan uzun çıkar. Bu yüzden görüntü, klişe üretilirken baskı yönünde önceden kısaltılır. Formül şudur: Distorsiyon (%) = (2π × fotopolimer kalınlığı ÷ tekrar boyu) × 100.

Formüldeki değişken toplam plaka kalınlığı değildir. Fotopolimer kalınlığı = toplam plaka kalınlığı − poliester taban. Poliester taban sert olduğu için silindire sarılırken uzamaz; uzayan yalnızca üstündeki yumuşak fotopolimer katmandır. Sektörde K-faktörü adıyla dolaşan (kalınlık − 0,005 inç) × 3,142 × 2 yazımı ayrı bir yöntem değil, aynı hesabın kısa yazılışıdır: 0,005 inç, uzamayan poliester taban payıdır.

Örnekle: 0,067 inç (1,70 mm) plaka ve 0,005 inç (0,127 mm) poliester taban için fotopolimer kalınlığı 0,062 inç, yani 1,575 mm olur. 2π × 1,575 = 9,90 mm. 400 mm tekrar boyunda 9,90 ÷ 400 = %2,47. Doğru sonuç budur.

Sık yapılan hata, toplam plaka kalınlığını (1,70 mm) formüle koymaktır: sonuç %2,67 çıkar ve 400 mm'lik tekrarda görüntü olması gerekenden yaklaşık 0,8 mm fazla kısalır. 0,005 inç yaygın bir taban değeridir, ama kesin değer ürüne göre değişir; 1,14-6,35 mm aralığındaki her plaka için aynı taban payını varsaymak yeni bir hata kaynağıdır. Kullandığınız plakanın taban kalınlığı, plaka üreticisinin teknik föyünden teyit edilmelidir.

Distorsiyon hatası iki farklı belirti üretir ve ikisi karıştırılmamalıdır. Bir işteki tüm ayrımlar aynı plaka kalınlığı ve aynı faktörle üretilmişse, faktör yanlış olsa bile renkler birbirine göre kaymaz; görüntünün tamamı eşit oranda kısa çıkar. Belirti burada renk-renge kaçıklık değil, baskı boyunun tutmamasıdır: kalıp-bıçak hattı, göz işareti ve tekrar eden desen silindir turuyla uyuşmaz. Renk-renge kaçıklık ise ancak renkler farklı plaka kalınlığında üretildiğinde, klişeler farklı zamanlarda ya da farklı tedarikçide yapıldığında veya bir renk sonradan başka bir faktörle yenilendiğinde ortaya çıkar.

İkinci durum için ISO 12647-6 bir ölçü veriyor: renkten renge sapma 2÷tram sıklığı değerini aşmamalı, tercihen 1÷tram sıklığı içinde kalmalı. Karşılıkları şöyle:

Tram sıklığı	Renk-renge üst sınır (2÷tram)	Renk-renge hedef (1÷tram)
100 l/inç	~508 µm	~254 µm
120 l/inç	~420 µm	~210 µm
133 l/inç	~382 µm	~191 µm
150 l/inç	~339 µm	~169 µm
175 l/inç	~290 µm	~145 µm

Tablodaki değerler renkten renge kayıt içindir, baskı boyu doğruluğu için değil. Bir işte renkler farklı plaka kalınlığında ya da farklı tedarikçiden geliyorsa, yanlış hesaptan doğan 0,8 mm doğrudan renkten renge sapmaya dönüşür: 120 l/inç'teki 0,42 mm'lik üst sınırın yaklaşık iki katı. Tüm klişeler aynı yöntemle üretilse bile fark baskı boyunda kalır ve kalıp, kesim ya da göz işaretiyle hizada sorun çıkarır. Distorsiyon, silindir tekrar boyu ve plaka kalınlığı bilinmeden hesaplanamaz; bu iki bilgi sipariş sırasında yazılı olarak sabitlenmelidir.

Moiré ve anilox oranı: kural nereye kadar geçerli?

Moiré çıktığında ilk duyulan cümle şudur: "Anilox çizgi sayısı, klişe tramının en az dört ila altı katı olmalı." Bu pratik bir başlangıç noktasıdır ve çoğu işte riski düşürür; teknik rehberimizde de bu bant öneriliyor. Ancak tek başına güvence değildir. Konuyu inceleyen flexo•expert, klişe tramı ile anilox arasında gerçek bir ilişki bulunduğunu, fakat bunun salt çizgi sayısı oranına indirgenemeyeceğini savunuyor. Oran tuttuğu halde desen çakışması varsa moiré yine çıkabilir.

ISO 12647-6:2012'nin koyduğu şart bir orandan değil, hizadan söz eder: hiçbir rengin tram deseni anilox gravür deseniyle hizalanmamalıdır. Fleksoda tram açılarının ofsette alışılmış setten -7,5° döndürülerek kullanılmasının sebebi budur. Cyan, magenta ve siyah arasındaki 30°'lik nominal fark ile sarıdaki 15°'lik sapma korunur; tüm set anilox deseninden kaçırılır. Yani oran ilk eleme, açı ilişkisi ise asıl kontroldür.

Teşhis için üç soru işe yarar. Hata tek renkte mi, yoksa iki rengin üst üste bindiği alanda mı görünüyor? Aynı desen farklı anilox takılı bir ünitede de çıkıyor mu? İş içinde klasik AM tram ile hibrit ya da FM tram karışmış mı? Cevaplar, sorunu tram açısı düzeltmesiyle mi yoksa anilox değişimiyle mi çözeceğinizi belirler.

Klişeye haksız yere yazılan beş hata

Aşağıdaki beş belirti sıklıkla klişeye fatura edilir. Genellikle klişe kaynaklı değildir.

Pinholing. Zemin alanlarda iğne başı büyüklüğünde basılmamış noktalar. Baskın sebepler kirli veya hacmini kaybetmiş anilox, yüksek mürekkep viskozitesi, çok hızlı kuruma ve malzeme yüzeyidir. Klişe değişimi bunu çözmez.

Ghosting. Zemin alanın hemen ardından gelen bölgede soluk bir kopya. Mekanik sebebi, anilox hücrelerinin bir sonraki temasa kadar yeniden dolmamasıdır; mürekkep açlığı. Klişenin katkısı dolaylıdır: geniş zeminin hemen arkasına tram yerleştiren bir montaj düzeni sorunu büyütür. Step & repeat aşamasında gözden geçirilebilecek nokta budur.

Rakle izi. Zeminde baskı yönünde uzanan ince çizgi. Kaynağı rakle ağzındaki çentik ya da mürekkep sistemine karışmış sert parçacıklardır. Flexo Concepts'in açıklamasına göre bu parçacıklar rakle ile anilox arasında sıkışıp anilox yüzeyinde çizik (scoring) açar; çizilen hücreler kalibre hacimlerini artık taşıyamaz ve sonuç çizgi ile renk sapması olarak baskıya çıkar. Klişe bu izi üretmez, ama hata aynı yerde tekrarladığı için sıklıkla klişeye yazılır.

Washboard, yani oluk izi. Oluklu mukavvada oluk tepelerine paralel bantlaşma. Kaynağı kartonun kendisidir: liner, oluk tepeleri arasında çöker ve yüzeyde dalga oluşur; mürekkep buna bağlı olarak eşitsiz yatar. Hafif gramajlı liner ve kaba oluklar (A, C) bu etkiyi E ve F oluklara göre daha çok gösterir. Klişe bunu yaratmaz; klişe sertliği, montaj bandı ve basınç birlikte etkiyi azaltır ya da artırır.

Montaj bandı ve bantlaşma. Bant sertliği nokta kazancını, köprülemeyi ve titreşim kaynaklı bantlaşmayı doğrudan etkiler. Yaygın yaklaşım tram ve proses ağırlıklı işlerde daha yumuşak, zemin ağırlıklı işlerde daha sert köpük kullanmaktır. Düzenli aralıklı bantlaşmanın bir diğer klasik kaynağı ise dişli izleridir; Luminite'ın teşhis çizelgesi bunları makine mekaniğine ve aşırı basınca bağlıyor. Aynı klişeyle iki farklı bantta ya da iki farklı ünitede iki farklı sonuç almanız mümkündür; bu bir klişe hatası değildir.

Aynı klişeyle tekrar baskı: saklama ve yüzey kontrolü

Ambalajda aynı klişe aylar boyunca tekrar tekrar kullanılır. İkinci baskıdaki ton farkı çoğu zaman dosyadan değil, klişenin bu arada nerede durduğundan gelir.

Miraclon'un saklama kılavuzu üç etkeni öne çıkarıyor. UV ışık: plakalar ışık geçirmeyen ambalajında (köpüklü, kapalı kraft kâğıt ya da kapalı poli torba) saklanmalı — UV ışık plaka yüzeyini değiştirir ve mürekkep kabulünü azaltır. Ozon: korona ünitesi, elektrik trafosu, ısıtma ve soğutma menfezleri gibi ozon kaynaklarından uzak tutulmalı. Isı: sıcaklığı kontrollü bir ortam gerekir. Plakalar mümkün olduğunca yüzü aşağı ve düz saklanmalı, aralarına kutusundan çıkan ayırıcı köpük konmalıdır.

Tekrar baskıdan önce üç kontrol işi kurtarır: klişe yüzeyinde aşınma, ezilme ya da kalıntı var mı; plaka düz mü durmuş, kenarlarda kalkma var mı; ilk baskının kayıtları (tram, telafi eğrisi, malzeme ve anilox bilgisi) elinizde mi. Üçüncüsü en çok atlanandır ve en çok zaman kaybettirendir.

FTA'nın plaka ömrü üzerine yazısı bir noktayı açıkça söylüyor: plaka ömrünün ve tekrar kullanım sayısının öngörülebilir bir standardı yoktur; belirleyici olan kullanım, taşıma ve saklama pratikleridir. Bu yüzden "kaç baskı dayanır" sorusunun genel bir cevabı yoktur — yüzey kontrolü ve ilk baskı kaydı tek güvenilir dayanaktır.

Tedarikçiye başvururken yanınızda ne olmalı

Hata klişede de çıksa, konuşma elinizdeki bilgiyle başlar. Aşağıdaki maddeler tamamlandığında teşhis dosya ve numune üzerinden yapılabilir; eksik geldiğinde yerini tahmin alır.

Başvuru öncesi kontrol listesi

Hatalı bölgesi işaretlenmiş baskı numunesi — mümkünse sorunlu ve sorunsuz basan iki örnek birlikte.
Hangi ünite, hangi renk, hangi baskı hızı ve basınç ayarında ortaya çıktığı; hız değiştirildiğinde belirtinin değişip değişmediği.
Anilox çizgi sayısı ve hücre hacmi, mürekkep tipi ve ölçülen viskozite.
Montaj bandı tipi ve sertliği; klişenin hangi silindir/manşon üzerine monte edildiği.
Malzeme cinsi ve varsa parti ya da rulo bilgisi.
Varsa ölçüm şeridi okumaları — özellikle %50 ton ve açık ton bölgesi.
Klişe yüzeyinin büyüteç ya da telefon makro fotoğrafı; iş numarası, klişe üretim tarihi ve varsa önceki baskı tarihi.

Bu liste ölçüm cihazı gerektirmez; tamamı baskı başında zaten mevcut olan bilgidir. Toplanması birkaç dakika sürer, yokluğu ise genelde bir baskı denemesine mal olur.

Klişe tedarikçinizi değerlendirirken sorun

Yukarıdaki hataların çoğu, sorun çıktıktan sonra değil sipariş aşamasında engellenir. Klişe tedarikçinizi değerlendirirken şu beş soru, teknik yaklaşımını hızla ortaya koyar.

Sipariş öncesi beş soru

Silindir tekrar boyunu ve plaka kalınlığını sipariş sırasında yazılı olarak sabitliyor mu; distorsiyonu fotopolimer kalınlığı üzerinden mi, yoksa toplam plaka kalınlığı üzerinden mi hesaplıyor?
Nokta telafi eğrisini işe ve malzemeye göre mi kuruyor, yoksa tek bir standart eğri mi uyguluyor?
Telafi eğrisini hangi makine, malzeme ve anilox bilgisine dayanarak kurduğunu gösterebiliyor mu?
Minimum nokta değerini plaka malzemesine ve işe göre mi belirliyor, yoksa her işe aynı değeri mi uyguluyor?
Baskıya gitmeden önce dijital sözleşmeli prova veriyor mu; tram simülasyonu ve Pantone doğrulaması prova üzerinde yapılabiliyor mu?

Bu rehberdeki sayısal değerler plaka üreticisi ve standart dokümanlarından alınmıştır. Sizin makinenizde geçerli olacak değerler malzemeye, anilox seçimine ve mürekkep sistemine göre değişir; klişe parametreleri baskı denemesiyle birlikte belirlenmelidir.

Gold Klişe'de bu adımlar nasıl işliyor

Yukarıdaki beş soruyu bize sorarsanız cevabımız şudur. Liste kısa tutuldu: yalnızca fiilen yaptığımız işler yazıldı.

Bizdeki karşılığı

Nokta telafi eğrileri iş bazında kuruluyor. Eğriyi belirleyen üç girdi baskı makinenizin anilox hacmi, mürekkep viskozitesi ve basılacak alt malzemedir; bu yüzden dosyayla birlikte makine, malzeme ve varsa anilox bilgisini isteriz. Ayrıntısı baskı öncesi grafik sayfasında.
Nokta geometrisi Flat-Top Dot (düz tepe nokta) ile sabitleniyor; amaç, basınç dalgalandığında noktanın yanlara yayılmasını sınırlamak. Ayrıntısı flekso klişe sayfasında.
Baskıya çıkmadan önce dijital sözleşmeli prova alınabiliyor; prova, klişeye uygulanan telafi eğrisiyle aynı veriden üretiliyor. Tram simülasyonu ve Pantone doğrulaması bu prova üzerinde yapılıyor. Ayrıntısı renk yönetimi ve prova sayfasında.
Plaka kalınlığında 1,14 mm ile 6,35 mm arasındaki bantta çalışıyoruz; hangi kalınlığın seçileceği malzeme, makine ve işle birlikte belirleniyor.
Klişe üretimi dışındaki işler kapsamımızda değil: anilox merdane satmıyor ya da kaplamıyoruz, ofset/tifdruk/serigrafi klişesi üretmiyoruz, ambalajın kendisini basmıyoruz. Sadece flekso klişe, baskı öncesi repro ve renk yönetimi.

Yukarıdaki listede teslim süresi, kapasite ya da başarı oranı yazmıyor; bunlar işe göre değişir ve iş konuşulmadan söylenemez. Elinizde bir hata numunesi varsa, bir önceki bölümdeki bilgilerle birlikte gönderin.

Sık sorulanlar

Bu konuda sık sorulanlar

Nokta ezilmesi klişeden mi baskıdan mı kaynaklanır?

İkisinden de kaynaklanabilir. Basıncı kiss temasa indirdiğinizde belirti belirgin şekilde azalıyorsa sebep basınçtır. Basınç düşükken de %50 ton hedefin üzerinde ölçülüyorsa nokta telafi eğrisi o malzeme için uyarlanmamış demektir. Plakanın solvent ya da temizlik maddesiyle şişmiş olması da aynı belirtiyi üretir; bu durumda klişe yüzeyi büyüteçle incelenmelidir.

Açık tonlar neden kayboluyor ya da birden sıçrıyor?

Genellikle sorun eğrinin orta bölgesinde değil %0-3 aralığındadır. Kodak'ın Flexcel NX plakaları için yayımladığı ColorFlow dokümantasyonuna göre 2400 dpi'da bir-iki piksellik nokta 150 l/inç tramda %0,4-0,8 alan kaplar; aynı dokümanda 175 l/inç'te Flexcel NX plakayla ölçülen tipik bir baskı koşulunda %1 magenta tonun tonal karşılığı %9 ve zeminden farkı 3,7 ΔE olarak veriliyor. O koşulda dosyada %1 olan ton baskıda %9 gibi davranıyor; kendi tram sıklığınızda, mürekkebinizde ve malzemenizde karşılığı farklı çıkar, ölçüm şeridiyle doğrulanmalıdır. Çözüm yönü değişmez: minimum nokta değerini plakanın taşıyabileceği en küçük stabil noktaya göre seçmek ve eğriyi bu aralıkta düzenlemek.

Distorsiyonu hesaplarken toplam plaka kalınlığını mı kullanmalıyım?

Hayır. Formüldeki değişken fotopolimer kalınlığıdır: toplam plaka kalınlığından poliester taban düşülür, çünkü sert taban silindire sarılırken uzamaz. 1,70 mm (0,067 inç) plakada 0,005 inçlik tipik taban düşüldüğünde fotopolimer 1,575 mm olur; 400 mm tekrar boyunda distorsiyon %2,47'dir. Toplam kalınlığı koyarsanız %2,67 çıkar ve görüntü yaklaşık 0,8 mm fazla kısalır. Taban kalınlığı ürüne göre değişir; plaka üreticinizin teknik föyünden teyit edin.

Kayıt kaçıklığında ne kadar sapma kabul edilebilir?

ISO 12647-6 renkten renge kayıt toleransını tram sıklığına bağlar: sapma 2÷tram sıklığı değerini aşmamalı, tercihen 1÷tram sıklığı içinde kalmalıdır. 120 l/inç için bu yaklaşık 420 µm üst sınır ve 210 µm hedef demektir. Bu ölçü renkler arası kayma içindir; baskı boyunun nominalden sapması ayrı bir konudur ve kalıp, kesim ya da göz işaretiyle hizada değerlendirilir.

Aynı klişe bir makinede iyi, diğerinde kötü basıyor. Klişe hatalı mı?

Büyük ihtimalle hayır. Anilox hacmi, montaj bandı sertliği, rakle basıncı ve baskı hızı üniteden üniteye değişir. Montaj bandı tek başına nokta kazancını ve köprülemeyi değiştirebilir. Klişeyi yenilemeden önce iki ünitenin anilox ve bant kombinasyonunu karşılaştırın.

Moiré çıktığında tram açısı mı yoksa anilox mu değişmeli?

Önce hatanın tek renkte mi yoksa iki rengin üst üste bindiği alanda mı olduğunu belirleyin. Tek renkte çıkıyorsa o rengin tramı ile anilox gravür deseni çakışıyor olabilir. Anilox çizgi sayısının klişe tramının 4-6 katı seçilmesi yararlı bir başlangıç kuralıdır, ancak tek başına güvence değildir: ISO 12647-6:2012 sabit bir orandan değil, hiçbir rengin anilox gravür deseniyle hizalanmamasından söz eder. Oran tuttuğu halde açı çakışması varsa moiré yine çıkabilir.

Aylar sonra aynı klişeyle basılan işte ton kaydı. Klişe mi bozuldu?

Önce saklama koşullarına bakın. Miraclon'un kılavuzuna göre UV ışık plaka yüzeyini değiştirir ve mürekkep kabulünü azaltır; ozon ve ısı da plakayı etkiler. Işıktan korunmamış, ozon kaynağı yakınında ya da sıcak ortamda bekleyen bir klişe ikinci baskıda farklı davranabilir. Tekrar baskı öncesi yüzeyi büyüteçle kontrol edin ve ilk baskının kayıtlarıyla (tram, telafi eğrisi, malzeme, anilox) karşılaştırın. Plaka ömrü için öngörülebilir bir standart bulunmadığından, tek dayanak yüzey kontrolü ve ilk baskı kaydıdır.

Klişeyi yenilemeden önce hangi kontrolleri yapmalıyım?

Sırasıyla: basıncı kiss temasa indirip belirtinin değişip değişmediğine bakın; anilox temizliğini ve mürekkep viskozitesini kontrol edin; aynı klişeyi başka bir ünitede deneyin; klişe yüzeyini büyüteçle inceleyip aşınma veya zedelenme arayın; rölyef derinliğinin ve tekrar boyunun ölçülmesini isteyin (rölyef ölçümü kalibreli mikrometre gerektirir, gözle yapılamaz). Bu adımlar sonrasında hâlâ belirti sürüyorsa klişe ve baskı öncesi dosyayı birlikte gözden geçirmenin zamanı gelmiştir.

Kaynaklar

Bu yazıdaki teknik değerlerin kaynağı

Aşağıdaki değerler bizim iddiamız değil, plaka üreticilerinin ve sektör kuruluşlarının yayımladığı verilerdir. Kendi işinizde kesin değer gerekiyorsa kullandığınız plakanın teknik bülteni esas alınmalıdır.

Distorsiyon (%) = (2π × fotopolimer kalınlığı ÷ tekrar boyu) × 100. Formüldeki değişken fotopolimer kalınlığıdır; kaynak, plakanın poliester taban ile fotopolimer katmandan oluştuğunu ayrıca belirtir blog.luminite.com
Aynı hesabın K-faktörü yazımı: (plaka kalınlığı − 0,005 inç) × 3,142 × 2. 0,005 inç düşülmesinin sebebi, sert poliester tabanın uzamaması; silindire sarılırken yalnızca yumuşak polimer katman uzar teamflexo.com
0,045 inç (1,14 mm) ve 0,067 inç (1,70 mm) plakalarda önerilen rölyef derinliği 0,018-0,022 inç (yaklaşık 0,46-0,56 mm) flexography.org
Rölyef ölçümünde en güvenilir yöntem kalibreli mikrometredir; sabit dijital mikrometreler en güvenilir, elde tutulan cihazlar tahmin düzeyindedir flexography.org
Aşırı arka pozlama istenmeyen mürekkep bloblarına ve açık ton noktalarının ağır basmasına; yetersiz arka pozlama ise dengesiz, yana yatık ve baskı sırasında devrilen noktalara yol açar flexography.org
Minimum nokta, gri skala hedefiyle belirlenen en küçük stabil noktanın bir ila iki katı olarak seçilmelidir flexography.org
Plaka ömrü ve tekrar kullanım sayısı için öngörülebilir bir standart yoktur; belirleyici olan kullanım, taşıma ve saklama pratikleridir flexography.org
Plakalar UV ışıktan korunmalı (kapalı kraft kâğıt veya poli torba), ozon kaynaklarından uzak ve sıcaklığı kontrollü ortamda, yüzü aşağı ve düz, aralarına ayırıcı köpük konarak saklanmalıdır miraclon.com
ISO 12647-6 renkten renge kayıt toleransı: sapma 2÷tram sıklığı değerini aşmamalı, tercihen 1÷tram sıklığı içinde kalmalı; 120 l/inç için 420 µm ve 210 µm flexo.expert
Tablodaki 100, 133, 150 ve 175 l/inç değerleri aynı ISO formülünün aritmetik karşılıklarıdır (2÷tram ve 1÷tram, inç'ten mikrona çevrilmiş) flexo.expert
Kodak Flexcel NX plakalarında 2400 dpi'da bir veya iki piksellik tram noktası 150 l/inç tramda %0,4-0,8 alan kaplar workflowhelp.kodak.com
175 l/inç'te Flexcel NX plakayla ölçülen tipik bir flekso baskı koşulunda, zeminden %1 magenta tona geçişte fark 3,7 ΔE ve tonal karşılık (EDA) %9'dur — değer o ölçüm koşuluna aittir workflowhelp.kodak.com
UV pozlama sırasındaki oksijen inhibisyonu mermi biçimli nokta oluşturur; bu noktalar yüzey aşınmasına açıktır ve mürekkep aktarımını öngörülemez kılar miraclon.com
ISO 12647-6:2012: hiçbir renk anilox gravür deseniyle hizalanmamalı; flekso tram açıları -7,5° döndürülür, C/M/K arası 30°, sarı 15° sapmalıdır flexo.expert
Klişe tramı ile anilox arasında gerçek bir ilişki vardır, ancak bu ilişki salt çizgi sayısı oranına indirgenemez; sabit oran yaklaşımı bir basitleştirmedir flexo.expert
Rakle ile anilox arasında sıkışan sert parçacıklar anilox yüzeyinde çizik açar; çizilen hücreler kalibre mürekkep hacmini taşıyamaz, sonuç baskıda çizgi ve renk sapmasıdır flexoconcepts.com
Washboard, liner'ın oluk tepeleri arasında çökmesiyle oluşan dalga desenidir; baskıda eşitsiz mürekkep yatması ve bantlaşma olarak görünür; A ve C oluklarda E ve F'ye göre daha belirgindir corrugatednews.com
Ghosting'in mekanik nedeni anilox hücrelerinin yeniden dolmaması, yani mürekkep açlığıdır blog.luminite.com
Pinholing'in en yaygın nedenleri kirli veya hacim kaybetmiş anilox, yüksek mürekkep viskozitesi, hızlı kuruma ve malzeme yüzeyidir; dişli izleri (banding) ise makine mekaniği ve aşırı basınçtan kaynaklanır blog.luminite.com
Montaj bandı sertliği nokta kazancı, köprüleme ve titreşim (bounce) üzerinde doğrudan etkilidir tesa.com
Yumuşak köpük bant tram ve proses işler, sert köpük bant zemin alanlar için önerilir mpi-matco.com

İlgili sayfalar

Teklif

İşinizi anlatın,
fiyatla dönelim

Elinizde bir iş var mı? Dosyanızı ve baskı bilgilerini — ölçü, renk sayısı, malzeme — gönderin; teknik kontrolden geçirip fiyatla dönelim.

WhatsApp'tan yazın, fiyatla dönelim

WhatsApp 0530 173 00 37 Telefon 0530 173 00 37 E-posta bilgi@goldklise.com